数控车床编程加工-螺纹加工直进法优化

一、直进法改进加工结果的方法

1. 切深逐层递减（切屑面积不变）

- 第一次走刀最深

- 遵照样本中进刀表上的推荐值

- 更加“平衡”的切屑面积

- 最后一次走刀实际约为0.07mm

2. 切深恒定

- 对刀片有更高的要求

- 确保最佳切屑控制

- 不应用于螺距大于TP1.5mm 或 16TP时

利用额外余量精修螺纹牙顶：

加工螺纹之前，不必将胚料车削至精确的直径，利用额外余量/材料精修螺纹牙顶。对于精修牙顶刀片，前面的车削工序应留出0.03-0.07mm的材料，以使牙顶正确成形。

确保工件和刀具对中：

使用最大中心线偏差±0.1mm。切削刃位置过高，后角将减小，切削刃将受到剐蹭（破裂）；切削刃位置过低，螺纹牙型可能不正确。

二、螺纹车削应用技巧 （数控车床编程培训）

1）在螺纹车削前检查工件直径是否有正确的加工余量，增加0.14mm作为牙顶余量。

2）在机床中精确定位刀具。

3）检查切削刃相对于中径的设置。

4）确保使用正确的刀片槽型（A、F或C )。

5）通过选择适当的刀垫确保足够大且均匀的间隙（刀片-倾斜刀垫），以获得正确的牙侧间隙。

6）如果螺纹不合格，则检查包括机床在内的整个装夹。

7）检查螺纹车削可用的数控程序。

8）优化进刀方法、走刀次数和尺寸。

9）确保正确的切削速度以满足应用要求。

10）如果工件螺纹的螺距错误，则检查机床螺距是否正确。

11）在切入工件之前，建议刀具应以3倍螺距的最小距离开始。

12）高精度冷却液能够延长刀具寿命并改善切屑控制。

13）快换系统可确保简单快速的装夹。

为螺纹车削工序选择刀具时，应考虑：

- 检查悬伸和所需的任何间隙（例如台肩、副主轴等）

- 最大限度地减少刀具悬伸以实现快速装夹

- 对于刚性差装夹，选择切削力更小的刀片

- 高精度冷却液能够延长刀具寿命并改善切削控制

- 使用即插即用冷却液接杆可轻松接通冷却液

- 为了确保生产率和刀具寿命，首选多牙型刀片，次要选择为单刃全牙型刀片，生产率最低，刀具寿命最短的选择是V牙型刀片。

刀片磨损和刀具寿命：

进刀方法，优化进刀方法、走刀次数和深度

刀片倾角，确保足够大且均匀的间隙（刀片-倾斜刀垫）

刀片槽型，确保使用正确的刀片槽型（A、F或C槽型）

刀片材质，根据材料和韧性要求选择正确的材质切削参数，必要时，改变切削速度和走刀次数。

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